【大河财立方 记者 徐兵 通讯员 付冰清】暮色中的河南漯河双汇第一工业园，迎来了满载生猪的运输车队。经过屠宰、排酸、分割等标准化流程，13小时后，这些新鲜肉类便能在次日清晨抵达当地市场。这样的场景，每天在全国18个省（市）的双汇现代化加工基地同步上演。

作为行业龙头，双汇年屠宰生猪1500万头、出栏肉鸡3亿只，年产销肉类产品近400万吨，每日超1万吨产品流向全国市场。支撑这一规模的，是一套覆盖全产业链的食品安全管控体系，为消费者筑牢“舌尖上的防线”。

智能化升级，用技术减少人为干预

走进双汇第一工业园肉制品车间，智能化生产线正展现工业4.0的实践成果：原料肉经微波解冻后进入自动绞制环节，油脂在线分析设备实时显示各项指标，在自动导向车等智能设备配合下，完成从辅料配置到包装出库的全流程自动化生产。这套投资2.4亿元的升级项目，大幅减少人工干预节点，降低人为因素带来的质量风险。

屠宰环节的智能化改造同样亮眼。双汇投入5亿元引入AI证件识别系统，精准核验每头生猪的身份信息；通过分区智能温控系统动态调节环境温度，保障产品新鲜度；国内首创的白条影像分级系统，借助高清扫描与AI算法，自动完成瘦肉含量、背膘厚度等指标检测与定级。“智能化改造后，全产业链数据实现自动采集、上传与分析，可在线追溯且即时汇总，效率与质量同步提升。”双汇发展股份屠宰厂副总经理袁文堂介绍道。

体系化管控，构建全链条安全网

硬件升级的背后，是双汇40余年积淀的食品安全管理理念。企业坚守“产品质量无小事，食品安全大如天”的原则，构建起“预防为主、风险管理、全员参与、全程控制”的内控体系，形成集团、事业部、项目公司三级管控模式。近400名食品专业品管员分布在产业链各环节，执行“质量一票否决制”，确保管控无死角。

从上游研发端来看，双汇依托国家级技术中心、博士后科研工作站等平台，由25个专业化研究所开展核心技术攻关，制定了严于国标的企业标准，从配方设计到工艺执行全程把关。对供应商实施“三评三不”机制——资质、现场、动态评价不合格者坚决不合作，从源头规避风险。

在检测环节，全国50多个检测室配备2000多台套先进设备，投入达1.2亿元，每批生猪及原辅材料需通过1000余项指标检测，涵盖理化、微生物、兽药残留等关键项目；出厂产品实行“批批检验”，合格信息上传系统后才可出库，形成刚性约束。

物流与终端环节同样严控把关。冷链运输实现“十个全程智能管控”，通过位置定位、温度追踪等功能24小时监控；全国300多家销售分支机构及5000余名业务员，实时监督终端销售情况，结合售后热线快速响应消费者诉求。

全程可追溯，以透明化赢得信任

为实现“顺向可追踪、逆向可溯源”，双汇自主开发并应用了ERP系统、生产MES系统、大数据平台等数字化工具，覆盖供、产、存、运、销全流程。这些系统不仅是企业自我监督的利器，更向消费者作出了透明化的食品安全承诺。

41年来，双汇构建的全产业链质量安全管理体系，不仅推动企业从区域走向国际，更为食品行业提供了“效率与安全兼顾”的范本。双汇方面表示，未来将持续以消费者健康为核心，通过软硬件升级与管理创新，不断提升食品安全管控水平，始终为公众提供安全、健康、美味的肉类产品。

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