日前，世界经济论坛公布最新一批“灯塔工厂”名单，共新增21座“灯塔工厂”、４座“可持续灯塔工厂”，2座来自中国国有企业，华润建材科技、广汽埃安的工厂榜上有名

截至目前，世界经济论坛全球“灯塔网络”涵盖的工厂累计有153座，其中62座位于中国，占比超过40％，总数位居世界第一，印证了中国正向制造强国迈进，成为全球智造的先锋力量。

“灯塔工厂”被称为“世界最先进的工厂”，代表工业领域顶级的智能制造能力。“灯塔工厂”通过数字化、网络化和智能化手段，运用先进的人工智能大模型技术，实现生产过程的全面自动化、精确化。“灯塔工厂”不仅自身具备优秀的生产能力，而且能通过示范和引领，带动产业链中的上下游企业走向智能化，提升新型工业化整体水平。“灯塔工厂”就像灯塔一样，照亮工业生产的未来之路，指引整个行业向智能化制造的方向前进。

华润建材科技：建材行业首座“灯塔工厂”

华润集团下属华润建材科技控股有限公司旗下田阳工厂，被选为“先进的第四次工业革命（4IR）灯塔”，成为世界上第一家建材行业“灯塔工厂”。华润建材科技也以先进的IIOT架构为主题入选《全球灯塔网络年度白皮书》，三个领先案例之一向全球发布。

2018年，华润建材科技探索智能工厂建设围绕EHS管理、矿山、生产质量、设备、发运六大业务领域，设计智能制造解决方案，在田阳工厂“先试先行”全流程智能工厂，智能化、数字化为工厂带来新一轮提升。

2020年7月，田阳智能制造一期上线，包括生产运营管理等12个数字化用例，5G网络升级、工业网络信息安全等4个基础配套项目。后续持续进行智能工厂建设和深度应用。至2022年已部署30多个数字化、智能化用例，并进行组织架构、运营机制人员素养的整体优化。

基于建材行业特点，华润建材科技量身定制了“润丰智慧”垂直行业工业互联网平台，全面服务35个水泥基地、2个事业部，支持不同业务领域数字化用例快速开发及部署，运行26大类100多种算法，通过“平台化推广+自主研发应用”降低建设及运维成本约30％，提高智能制造场景研发及应用推广效率约50%。

华润建材科技集聚内外部资源联合推动关键用例建设、关键技术攻坚与行业协会等机构合作。制定并发布相关的行业标准，积极开展国家工业互联网标识解析二级节点建设，以质量追溯、物流追溯、设备智能运维、供应链等四大场景，推进跨企业、跨地域数据的互联互通。在内部从基础建材逐步覆盖到结构建材、功能建材，推动各业态转型，与上下游伙伴通力合作形成应用、服务、算法等行业新资源，引领行业数字化转型、推动行业高质量发展。

当前，田阳工厂利用数字化用例和先进技术实现二氧化碳排放下降24%，人均水泥产量提升105％，设备非计划停机时间减少56％，质量稳定性提升25%。

广汽埃安：全球仅此一座的新能源汽车灯塔工厂

广汽埃安智能生态工厂入选达沃斯世界经济论坛“全球灯塔网络”，成为全球仅此一座的新能源汽车“灯塔工厂”，代表着新能源汽车制造的全球趋势和未来方向。

广汽埃安在2018年建成了国内首家新能源纯电专属工厂，代表了智造新高度、品质新高度、定制新高度和环保新高度，拥有钢铝车身柔性生产、数字化自主决策、互动式定制、能源综合利用等。四大全球领先优势

凭借领先的智能制造水平，广汽埃安在2021年荣获“2020中国标杆智能工厂”。2022年荣登国家四部委联合发布的2021年度智能制造示范工厂榜单。

目前，广汽埃安智能生态工厂为昊铂品牌和埃安品牌生产相关车型产品，其产品实现质量+保值率双第一，引领高端新能源汽车智造。

中国第一条超跑量产生产线也诞生于此，汇聚先进科技的昊铂SSR超跑生产线，拥有1184项全新标准，采用岛式智慧生产模式，使用航空级精密焊装技术，实现全车身100%刚度一致，扭转刚度高达50475N·m，配备先进数控喷涂技术，漆面厚度高达250微米，漆面平整度光滑度超过国外品牌超跑，通过双层标定质检，实现零缺陷、零疑点。

不只是“灯塔工厂”，广汽埃安智能生态工厂，还是一座“零碳工厂”。2022年广汽埃安全年零碳排放正式获得广州碳排放权交易中心出具的碳中和认证证书。

延伸阅读

据小新不完全统计，2018年首次评选至今，华润建材科技、广汽埃安、京东方科技集团、中国电信与美的合作的湖北荆州美的、青岛啤酒、宝山钢铁、潍柴、上汽大通等8座国企工厂或国企参与打造的工厂先后入选“灯塔工厂”。

1.华润建材科技（中国田阳）：为应对绿色低碳发展要求、满足更高质量期望和缓解成本压力，华润建材科技控股有限公司旗下的田阳工厂共部署实施30多个第四次工业革命用例，利用先进分析技术、自动驾驶技术和工业物联网技术，提高能效、劳动效率和设备效能以及质量绩效。有效实施后，工厂碳排放量减少24%，劳动生产率提高105%，非计划停机时间减少56%，产品质量一致性提高25%。

2.广汽埃安（中国广州）：为满足客户对可靠定制化电动汽车不断增长的需求，广汽埃安（GAC AION）共部署了40多个第四次工业革命用例，为客户提供超过10万种配置选项，并确保及时交付合格产品。全自动生产线支持混合生产模式，可按订单或备货要求生产不同车型，实现生产效率提高50%，交付时间缩短33%，一次验收合格率提高8%，以及制造成本降低58%。

3.京东方科技集团（福州）：为了用一流的产品质量赢得市场份额，京东方（福州）在完全自动化的生产系统中广泛采用了人工智能和高级分析技术，力求实现最卓越的产品质量、设备效率和能源可持续性，在未进行重大资本投资的情形下，将新产品产量提升期缩短了43%，将单位成本降低了34%，并将产量提升了30%。

4.美的（荆州）：鉴于消费者期望的变化以及产品的日趋复杂，拥有三十年历史的荆州工厂大规模引入了柔性自动化、物联网和人工智能技术，致力于改变制造系统，从而将劳动力生产率提高了52%，生产周期缩短了25%，单位产品的公用资源消耗降低了20%。

5.青岛啤酒（中国青岛）：鉴于消费者日益需要个性化、差异化和多样化的啤酒产品，拥有118年历史的青岛啤酒在价值链上重新部署了智能化数字技术，以满足消费者需求，将客户订单的交付时间和新产品开发时间降低了50%。定制化啤酒的份额和营收分别增加了33%和14%。

6.宝山钢铁（中国上海）：这家拥有40年历史的工厂很早就采用了数字化。宝山钢铁广泛应用人工智能和高级分析技术，使其在数字时代依然保持行业竞争力，创造出5,000万美元的价值。

7.潍柴（中国潍坊）：潍柴对整个端到端价值链进行了数字化改造，以准确了解客户需求并降低成本。在人工智能和汽车互联网的助力下，潍柴的研发周期缩短了20%，运营成本降低了35%。

8.上汽大通（中国南京）：面对竞争激烈的市场环境，这家工厂实施了大规模定制化的新模式。通过一体化数字主线，对从客户到供应商的端到端价值链实行数字化，在提高销售量的同时减少了成本。

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